制版

套印不准

    1)拼版时，如果图文或规矩线之间的位置配合不当，印刷时要想实现套印准确就很困难，因而要最大限度地提高拼版精度，特别要求拼版时使用高倍放大镜。

    2)晒版次数较多，容易造成套印不良。一般只晒一次的时候很少出现套印不准，而多次晒版时则不然。如果不得不进行多次晒版，则必须用晒版台纸进行分区曝光。

虚版

    PS版与胶片感光层贴合不紧密就会造成虚版【虚网】，而且晒出的印版可能会发生重影、模糊不清等问题。遇到这种情况，可以把PS版转个角度，再在其下面垫几张纸，并延长曝光时间。

网点缩小

   一般是因为曝光过量、显影液浓度过高 显影时间过长、显影温度过高造成的，采取相应的处理方法即可。

    小网点丢失，实地密度欠佳一般是由于胶片图文密度不够、曝光过度等造成的。相应的处理方法为重新拷贝胶片、缩短曝光时间。

印刷品粘脏

    一般是因为曝光不足、显影不足或过度、显影液失效、胶片泛黄或有灰雾造成的。相应的处理方法为增加曝光时间，选择合适的显影条件，更换新的显影液或重新拷贝胶片。

油墨

飞墨

    油墨从墨辊之间呈雾状飞散出来。产生原因：油墨的黏性太大：墨丝太长、太软；油墨蓄存静电，与干燥空气中的异性电荷发生吸引。

    解决方法：降低油墨的黏性，加入适量的撤黏剂；减小油墨的流动性；降低印刷速度：在印刷机上安装静电消除器，减小静电影响。

粘脏

    印刷品的背面被下一张印刷品的正面油墨所粘脏，或是压印滚筒上的油墨转印到另一张印刷品的背面上。产生原因：油墨的渗透干燥性较差，或固化太慢；油墨用量过大；纸张表面吸附性差。

    解决方法提高油墨的渗透干燥性及凝固性：适当减少油墨的用量；选用吸收性强的纸张。

纸张拉毛

    印刷中，纸张在离开橡皮布时纸面起毛。

    产生原因：主要是油墨的黏性大，使纸张达到或者超过了临界拉毛速度。解决方法：适当加入稀释剂或撤黏剂，降低油墨黏性。

堵版

    油墨和纸粉掺合成墨渣状，附着在印版、橡皮布以及印刷品的表面。

    产生原因：油墨用量太大：油墨的黏度过小或过大，树脂及颜料的分散不均匀：颜料比重大：纸张表面强度差，纸粉易于脱落。

    解决方法：减少油墨用量；适当调整油墨的黏度：更换颜料：控制纸粉的脱落；经常清洗印版上的堵塞物。

粉化

    轻轻揩擦印刷品的表面，其上油墨呈粉状掉落下来。  产生原因：油墨中的成膜剂不足：油墨的粉状物过多而墨质粗：墨膜软而不坚纸张表面的尘埃度大，吸墨量大。解决方法：在油墨中加入适量含较多成膜树脂的亮光浆和适量的干燥剂，加快油墨的干燥：与适量的硬质油墨调和使用对印刷品上光。

橡皮布

橡皮布的塑性变形

    橡皮布在使用中所受的压力不同，其厚度发生塑性形变量也不同，会导致橡皮布出现厚薄不均的现象。

    压力越大，有纸张处橡皮布则承受的压力越大，越容易出现不均匀的塑性变形。因此印刷时，在油墨能够良好转移的情况下，印刷压力不宜过大，应采用最佳压力印刷；橡皮布的绷紧度应适中，绷得越紧。橡皮布的胶层越薄、敏弹性越差，越容易出现不均匀的塑性变形；长期大批量地印刷某一幅面的纸张，会导致局部塑性变形较大：经过一段时间印刷后，橡皮布表层因为物理吸附，黏附许多纸毛、纸粉，如果没有及时清洗，厚厚的纸毛、纸粉增加了局部的印刷压力，也会使局部发生更大的塑性变形：印刷纸板时，拖梢边因裁切而产生的纸屑在水和墨的作用下容易堆积在橡皮布相对靠近纸板拖梢边的图案边缘以外的位置，由于纸板裁切不齐，印刷某些稍长一点的纸板时，堆积的纸屑会造成该处橡皮布凹陷。所以印刷容易掉毛、掉粉的纸张、纸板时，应及时清洗橡皮布：压印滚筒上黏附有氧化结膜干燥的油墨，印刷时也会因局部压力不匀，造成橡皮布局部凹陷，所以不同规格的产品印刷结束后和每天交接班的时候，都应该及时清洗橡皮布和压印滚筒。

橡皮布的绷紧度

    如果橡皮布绷得太松，压印时，橡皮布在挤压力的作用下发生位移而不能及时复位，会导致重影故障的发生。如果绷得太紧，也会产生许多弊病，例如橡胶层减薄、弹性降低，导致印刷压力不均匀，影响同步滚压状态，加速橡皮布的蠕变和老化。对于新换的橡皮布，由于橡皮布的应力松弛现象，不能一次绷得太紧，应合压印刷一段时间后再次绷紧，反复三四次后，才能使橡皮布的绷紧度在较长的时间内保持稳定。

橡皮布的扭转变形

    在压印过程中，如果橡皮布表面轴向不同位置受到方向不同或大小不同的力的作用 就会使橡皮布的形状发生扭转变形，造成对图文形状墨迹转移 套印准确性以及橡皮布的使用寿命等的不利影响。对此，一是调节滚筒轴线平行：二是安装橡皮布时规范操作，使橡皮布插入版夹深度一致，夹紧版夹的所有螺丝要拧紧。

承印物

    纸张是酒盒包装中所使用的基本原料，其质量的优劣直接影响印刷品的质量。所使用纸张的特性不同，其印刷适性也有明显的区别。在印刷过程中，影响印刷质量的纸张特性有纸张的白度、吸墨性表面平滑度、酸碱度以及纸张尺寸的稳定性、纸张表面强度等。

    纸张含水量的变化不仅会导致纸张的膨胀或收缩，而且由于含水量变化使得纸张局部尺寸变化，还会产生其他形式的变形，如卷曲，皱褶等。为此，在印刷前应对纸张进行调湿处理(如有凹印机，可以用凹印机烘干)。对于已经裁切好且变形较大的纸张，可以将卷曲纸张向相反方向折，但用力要适当，以纸张达到平整为宜。

    加网线数越高，网点越小，纸面上微小的凹坑就有可能歪曲或遗漏细小的网点。因此，对于加网线数较高的精细印刷品，选择的纸张平滑度要高。在实际工作中，也可以通过适当调节油墨的某些性能或改变工艺参数来适应纸张的这一特性。

    纸张表面的pH值对于印刷品光泽的影响也不可忽视。pH值高，有利于油墨干燥，因而有利于提高印刷品的光泽。

印刷机

    胶印为酒包装印刷的主要方式之一， 使用的主流印刷机多为海德堡 曼罗兰 小森 三菱等机型，其智能化程度较高，只要操作人员熟悉印刷机的操作流程、印刷工艺参数的设置，基本理解印刷机的内部构造，就能印制出精美的产品。当然。机龄也是不能忽视的。一般来说主要是控制好水墨平衡、印刷压力、印刷速度3个方面。

    水墨平衡是一种相对平衡，而不是绝对平衡 在设备高速运转过程中。应根据实际情况，把握好油墨黏度及润版液的pH值，控制好墨量及水量 以印版不糊版 不脏版为准。

    印刷压力过小，油墨不易传送，墨迹浅淡、发虚；印刷压力过大，油墨向非图文部分扩展，使得网点增大严重，图像失真，同时也易使印版及橡皮布耐印力下降。因而，必须正确调整机械压力。不同定量的纸张需要不同的印刷压力，只有合适的印刷压力，才能保证墨色均匀，浓淡一致。

    印刷速度过快，容易引起剥纸，拉毛等现象。应考虑承印物的性能，承印物的规格大小，油墨的黏度等综合因素。印刷幅面大，厚度大，表面强度低的承印物时，印刷速度要小一些；油墨的黏度越大，印刷速度越低。印刷速度的确定以达到图文的完整复制和最高生产效率为准。

    在实际生产中还有一些其他的问题会产生，有待于我们进一步分析和探讨。